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Die Planung ist ein Traum!

Weniger ist mehr – so könnte man zusammenfassen, was die Südbayerische Fleischwaren GmbH (SBF) motiviert hat, sich für die Handtmann Communication Unit (HCU) zu entscheiden.

Die Planung ist ein Traum!

Digitalisieren Sie mit uns Ihre Produktion Schritt für Schritt.

Digitalisierung // Industrie 4.0        20.03.2019

Weniger ist mehr – so könnte man zusammenfassen, was die Südbayerische Fleischwaren GmbH (SBF) motiviert hat, sich für die Handtmann Communication Unit (HCU) zu entscheiden. Denn seit der Einführung der softwaregestützten Produktionsvernetzung konnte die Überfüllung in der Produktion um rund 70 Prozent reduziert werden. Auch der Aufwand für die Produktionsplanung ist deutlich geringer, ebenso wie die Portioniergeschwindigkeit. Die effektive Stundenleistung konnte dabei deutlich gesteigert werden. Die SBF stellt im Werk in Obertraubling unter dem Slogan „Gutes von daheim“ hauptsächlich Brüh- und Rohwurst im Saitling sowie im Schweinedarm her. Genutzt werden dazu ausschließlich Handtmann-Füller. Vier Linien arbeiten mit der Würstchenfüll- und Hängelinie AL PVLH 228, eine Linie mit der Würstchenfüll- und Schneidelinie AL PVLS 125 und eine Linie ist für das Klippen von Wurstprodukten konzipiert. Im Gespräch fragen wir SBF-IT Experten Bastian Speckner und SBF-Produktionsleiter Walter Stemplinger nach ihren Erfahrungen mit der HCU.

Warum haben Sie die HCU in der Füllerei eingeführt?
Bastian Speckner: Hauptgrund war die Gewichtsregelung mit dem Ziel, das Give-Away zu reduzieren. Vor der Einführung waren die Produkte mal zu leicht, mal zu schwer. Daher wurden die Gewichte oft sicherheitshalber zu hoch eingestellt und zu viel Material verschenkt. Das Give-Away konnte inzwischen um 70 Prozent reduziert werden.

Wie hat sich die Arbeitsweise seit Einführung der HCU geändert?
Bastian Speckner: Die Planung funktioniert viel einfacher und schneller: Es wurden pro Artikel die Allergene, Tierarten, ob mit oder ohne Pökelsalz und so weiter hinterlegt. So wird automatisch mitgeplant, wann eine Zwischenreinigung erfolgen muss. Das Arbeiten ist für die Bediener viel einfacher geworden: Nach der Planung wird das neue Produkt geladen, ohne dass man in der Steuerung tippen muss – wir planen im Schnitt 30 Artikel pro Tag. Zudem wurden für die Bediener Parameter gesperrt oder begrenzt und damit der Einstellaufwand verringert. Die Produktqualität hat sich verbessert: Für jedes Produkt gibt es ein festgelegtes Programm, die Parameter können nur geringfügig verändert werden. An jeder Produktionslinie wird das gleiche Ergebnis erzielt.

Walter Stemplinger: Die Planung ist seit Einführung der HCU ein Traum! Die Mitarbeiter können nun Auftrag für Auftrag abarbeiten und wissen genau, wann sie reinigen müssen. Früher war es oft ein Problem, dass die Hälfte der Linien bereits mit der Produktion fertig war, während die andere Hälfte noch ewig füllen musste. Heute wird das einfach automatisch aufgeteilt.

Die Handtmann
Communication Unit HCU

Die HCU-Software ist ein Instrument zur Planung, Steuerung und Optimierung der Füllabteilung.

Die Handtmann Communication Unit HCU

Die HCU-Software ist ein Instrument zur Planung, Steuerung und Optimierung der Füllabteilung. Füll-Linien können damit vernetzt und von der Produktionsleitung via PC intelligent gesteuert und organisiert werden. Prozessdaten werden automatisch und zeitnah erfasst und gespeichert. Selbst große Datenmengen können schnell analysiert werden. Das macht den Weg frei für laufende Analysen und sinnvolle Prozessoptimierungen. Verschiedene Module ermöglichen einen stufenweisen Ausbau der HCU nach Bedarf. Neben dem Basis-Modul gibt es ein Modul zur Gewichtsregulierung und eines für die Produktionsplanung.

Die HCU ist ein Tool zur Optimierung der Produktion. Macht sich das bemerkbar?
Bastian Speckner: Die Portioniergeschwindigkeit ist jetzt begrenzt. Früher hat man immer versucht, so schnell wie möglich zu produzieren. Es ist aber sinnvoller, langsamer und dabei gleichmäßiger zu produzieren. Zunächst gab es deshalb einen großen Aufschrei. Heute wird aber auch von den Bedienern verstanden, dass es die bessere Arbeitsweise ist. Wir konnten die effektive Leistung um bis zu 20 Prozent erhöhen. Die HCU hat uns aufgezeigt, dass jetzt insgesamt eine höhere effektive Stundenleistung erzielt wird. Bei der Einführung des neuen Systems haben wir zahlreiche Stillstands-Gründe hinterlegt, die nach fünf Minuten Stillstand vom Bediener eingegeben werden müssen. Neben „Störung“ und „Pause“ waren das zum Beispiel „kein Brät“ oder „keine Rauchwagen“. Doch nachdem wir mit der HCU diese Defizite identifiziert und abgestellt haben, gibt es nun nur noch die Optionen „Störung“ und „Pause“.
Walter Stemplinger: Dinge anzustoßen und Prozesse zu verändern ist aufgrund von Fakten oder Daten aus der HCU jetzt wesentlich einfacher. Vor der HCU hat der Bediener an der Abdrehlinie auch das Brät geholt. Heute gibt es dazu einen Mitarbeiter, der sich für alle Maschinen um das Brät kümmert. Die beladenen Rauchwagen werden von Mitarbeitern der Räucherei geholt.

Haben Sie automatisierte Regeln in der HCU hinterlegt?
Bastian Speckner: Ja, wir haben alle Reinigungsregeln aufgrund Allergenen, Tierarten und Zusatzstoffen hinterlegt. Die Reinigung wird automatisch im Produktionsplan vorgegeben. Ist in der Produktionsreihenfolge eine Zwischenreinigung erforderlich, wählen die Mitarbeiter das „Reinigungsprogramm“ an. Es wird eindeutig erfasst, dass eine Reinigung stattgefunden hat und diese Information auch für die Dokumentation verwendet.
Walter Stemplinger: Vor der HCU hatten wir in der Füllerei zwei Waagen. Die Bediener waren angehalten, regelmäßig zu wiegen. Dies wurde aber nicht immer eingehalten. Bei sehr viel Arbeit wurde oft gar nicht mehr gewogen. Heute haben wir an allen unseren Linien ein Wägesystem angeschlossen. Es wurden von uns Regeln hinterlegt, so dass die Bediener nach x-Portionen wieder wiegen müssen. Nach der Einführung der HCU hat die Maschine oft gestoppt und erst dann wurde von den Bedienern gewogen. Heute haben sie aber den Dreh raus und es wird während des Füllprozesses gewogen, ohne dass die Maschine zum Stehen kommt. Das Wiegen gehört einfach im Produktionsprozess mit dazu.

 

Welche Erfahrungen haben Sie mit der Installation der HCU gemacht?
Walter Stemplinger: Bei uns war die Abhängung der Waagen eine größere Herausforderung, da wir eine relativ hohe Deckenhöhe haben. Es mussten Netzwerkkabel verlegt werden, was aber problemlos funktionierte. Die Einführung hat sehr gut geklappt und die Produktion nicht beeinflusst. Bei uns wurde kein Probebetrieb durchgeführt: Ein anderer Südbayrischer Fleischwaren Betrieb hatte die HCU bereits im Einsatz und wir haben darauf vertraut, dass auch wir von den Vorteilen profitieren. Dies hat sich bestätigt.

Und wie zufrieden sind Sie mit dem Support von Handtmann?
Bastian Speckner: Es werden Updates der Software bei uns aufgespielt. Allerdings könnte dies noch häufiger erfolgen. Ansonsten ist der Support ein Traum. Es gibt einen direkten Ansprechpartner, was immer Gold wert ist. Entweder erreicht man ihn sofort oder erhält einen Rückruf. Man kann anrufen und es wird einem immer geholfen. Wenn der telefonische Support nicht ausreichend ist, schaltet sich Handtmann direkt auf die HCU und kann unmittelbar im System unterstützen.

Vielen Dank für das Gespräch

Haben Sie auch Interesse an den innovativen Lösungen der Handtmann Communication Unit? Dann sprechen Sie uns an – gerne informieren wir Sie unverbindlich über die Möglichkeiten für Ihre Füllerei. Sie erreichen uns telefonisch unter +49 7351 45-0 oder per Mail an sales.machines@handtmann.de

Albert Handtmann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG
Hubertus-Liebrecht-Str. 10-12
88400 Biberach/Riss

www.handtmann.de

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